应力模拟模块是专门用于模拟铸件在成型过程中的铸造应力及相关变形的机械模块。 所谓铸造应力是指铸件在凝固和随后冷却过程中的体积变化不能自由进行，因此在产生变形的同时也产生了应力。 铸造残余应力过大会影响铸件使用过程中的承载能力生活网消息，残余变形过大会导致装配困难。
上述问题在外观要求较高的汽车减震塔、后地板板、机壳、箱体、笔记本外壳等薄壁零件的生产中十分常见。 为此，在开发过程中提前进行应力和变形分析是保证产品尺寸公差、提高产品性能的关键。
世创科技研发团队历时半年，基于智能铸造超级云平台现有功能，开发出应力变形模拟模块。 它可以预测铸件的变形状态和应力状态，进而评价产品的性能，优化产品结构和生产工艺。 目前可以输出三个方向的应力场和总应力场，以及位移结果。
在计算应力的过程中，智珠超云采用了基于STL模型的有限元网格划分，这使得求解器的稳定性非常高，厚度小于0.1mm的内浇口也能保证三层以上的网格数量。
智筑超级云压力模块的突出优势：
1、全流程数据
模拟计算过程中，从充型到凝固分析产生的数据可以无缝传输到应力分析端，并且可以无误地获得每个位置的不同温度。
整体计算过程中，将凝固计算过程中的温度场差异转移到应力场，可以对模内冷却、顶出变形、浸水冷却、排渣和浇道四个阶段进行计算并得到模拟结果可以输出。 整个过程就完成了。 聪明的。
2. 热弹塑性本构
智筑超云采用自主研发的热机耦合+弹塑性求解器实现应力计算。 这是最复杂的求解器，但也是最接近实际工况的求解器。
求解器可以根据每个温差为材料分配不同的物理属性，同时考虑到塑性变形引起的不可逆变形。
3.全自动边界
整个计算过程采用全自动算法，不需要用户指定边界条件，自动设置模具、顶杆等部件的约束，并根据热弹性结构计算热载荷。
4. 大规模并行
应力场计算使用数千万个网格。 依托云计算，应力模块进行大规模分布式并行计算，不仅可以加快计算速度，而且可以得到准确的结果。
智能铸造超级云应力模块操作步骤：
首先找到应力分析选项
应力模块集成在“工艺-固化”设置面板中，通过勾选“应力分析”选项即可进行分析。
参数设置方式有以下四种：
1.计算模式，线弹性目前可选。 （下次更新将推出线弹性+塑性、线弹性+塑性+模具约束。）
2.在计算阶段，目前可以选择模内冷却。 （模内冷却+顶出、模内冷却+顶出+入口冷却、模内冷却+顶出+入口冷却+排渣浇道将在下次更新中推出。）
3.计算频率，当前可选的开模温度字段。 （每个时间步温度场选项将在下次更新中启用。）
4.计算周期，最后一个周期目前可选。
设置完成后，保存即可。
2.设置网格划分
在“网格细分”选项中，设置开始细分的最小网格尺寸，仅需30秒即可完成千万级网格。
3. 设置输出模块及输出条件
应力的输出结果全部默认输出。 在输出模块面板中，只能选择填充和固化过程的输出结果。 检查完毕后，保存设置并提交计算。
需要注意的是，应力计算资源和凝固计算资源必须选择相同的计算平台才能成功提交，但也可以选择同一平台的不同核心。
四、查看结果
默认输出X、Y、Z三轴位移参数、总位移参数、应力参数共5个计算结果。
在生产方面，应力模拟模块表现良好：
以阀体铸件为例，在计算应力时，使用24个核心资源，450万个网格的计算仅需21分钟，凝固网格的计算总共只需要55分钟，实现了快速评估计划。
在结果比较中，将模拟结果（左侧）的Z轴偏差与实际测量值（右侧）进行比较。 同一位置的18个采集点中，除靠近浇口的点因流道的去除而产生一定的随动位移外，模拟数据与真实数据的偏差极小，且均在产品公差范围内。
比较X、Y方向的结果也是如此。 模拟结果与实际结果的偏差在产品公差范围内。
最后，通过查看应力分布结果发现，如果在R角和浇口处出现应力集中，铸件可能会变形，模具可能会提前破裂，可以通过优化结构或控制来避免。模具温度。 这个问题。
*本产品型号由时创科技用户“宁波吉源迪模具有限公司”提供
仿真产品负责人表示，将持续优化压力仿真模块的预处理配置功能和算法效率，为用户打造完美的使用场景和极速的计算体验。 未来还将推出更多模拟模块，我们拭目以待！
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