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科技
一种能够尽可能解放人工模温干预、实现模温检测和模温控制功能无缝配合的系统已经成为整个行业的共同呼声。
基于此，时创科技打造了“智能模温系统”。
据了解，该系统已应用于吉利汽车极氪工厂、梅山工厂、长安汽车一体化压铸车间智能工厂项目，并荣获2023年度国家压铸行业创新技术奖。
智能模温系统是部署在压铸岛的软硬件一体化计算设备。 旨在与压铸岛内模温控制系统、红外等外围设备进行通讯，实现数据采集、模温异常发现、工艺自动计算和分配。 该功能实现了模具温度的自动反馈控制。
我们采用DOE设计实验生成技术来解决传统仿真技术速度太慢的问题。
前期，设计者输入完整的模具设计数字模型，系统将执行以下工作：
自动评估温控系统设计的合理性
确认管道的数量和性质，并确认油温、水温、水流时间、延时时间等控制参数。
匹配油温控制器、水温控制器和冷却单元回路的数量并评估分组连接的合理性
最终系统一键生成DOE方案，提交给智筑超云进行仿真计算。 在智筑超强云计算能力的支持下，包含5000万个模温网格、330个变量、组参数、20个节点。 计算时间仅需2.5天。
仿真完成后，可以利用深度学习神经网络训练构建模具表面可预测的三维温度场代理模型。 训练后，输入初始温度和工艺参数，即可实现一秒内模具表面温度的快速模拟预测。
如下图所示，在1000万模温网格的规模下，知猪超级云计算生成代理模型需要4个小时（32核），最终可以实现仅100毫秒延迟的实时预测，代理模型及模拟计算最大误差小于3%。
在制作阶段，时创科技利用深度学习图像处理技术，对多个红外摄像头拍摄的图像进行分割和变换，可以将多个2D图像再现为3D温度场，实现更直观的观察。
随后，系统通过传热系数反计算技术生活网资讯，根据再现的温度场对各管道的实际传热系数进行修正，并对前期建立的快速仿真模型进行修正，使模型更加贴合实际情况。
同时，系统还将基于深度学习的连续控制策略，构建基于温度场与工艺参数转换的预测模型。
输入异常温度场和期望温度场，预测模型可以实现用于处理异常温度的工艺参数调整量的逆计算，同时根据异常温度进行实时工艺优化当前温度场异常。
在实际生产中，智能模温系统的整体运行流程如下：
01 开模后，系统接收并验证模温系统参数采集信号、压铸机及其外围设备参数采集信号、红外各个角度喷涂前后拍摄的图像确认硬件无异常后，检查红外数据反馈是否有温度异常。
02 如果模具温度异常，则判断异常类型并发出警报。 对于可调整的异常情况，会调用计算程序计算各工艺参数的调整量。
03 在向温控设备发送温控参数之前，调用快速模拟计算来验证调整后的温度； 后续持续监测模具表面温度以确认温度调整。
智能模温系统是时创科技智能压铸工厂的关键组成部分。 它代表了时创科技透明、敏捷、智能的智能生产理念，具有虚拟制造、设备运行监控预警、自适应调整、全局自动化等关键要素，充分展现了企业数字化转型的专业性和先进性，为完善现代智能制造体系贡献新思路。
时创科技的目标是实现整个车间运行、决策的自动化，打造全自动流程大脑。 目前，世创智能工厂以L4级智能制造为标杆，将加速向L5级迈进。 未来，将以打造优质、高效、精益、可持续的智能压铸工厂为愿景，为客户创造更多高价值服务。
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