过去，在大家的认知中，一向强调手工工艺的传统酿酒行业，似乎无法与数字化产生牢固的联系。 随着数字经济与实体经济融合趋势不断深入，人工智能、物联网等前沿技术在传统产业转型升级中日益显现出强大的“催化”潜力，酿酒行业也不例外。 早在2007年，中国酒业协会就启动了“中国白酒169计划[1]”，并于2010年和2013年相继启动了“中国白酒158计划[2]”和“中国白酒3C计划[3]”。随后2021年发布的《我国白酒工业“十四五”产业发展指导意见》提出“以智能酿造推动创新发展，进一步推进关键工序智能化、生产控制自动化”现已形成由协会牵头，龙头企业围绕“智慧酿造”主题开展试点，打造灯塔工厂发展格局。
此外，当前新老消费者对各种酒类的口味、酿造工艺、品质的喜好也存在很大差异。 日益多元化、个性化的消费需求，对传统酿造企业在产品创新能力、工艺稳定性、绿色安全生产、精益管理等方面提出了更高的要求。 依托数字化技术，企业可以高效提升自动化、柔性生产能力。 ，更好地应对市场变化，实现长期价值。 因此，数字化转型不再是啤酒行业的“选项”，而是企业生存和发展的“必须”。
然而，在数字化转型过程中，酿酒企业面临诸多挑战：如何保证酒类产品的防伪、可追溯、安全合规，满足更高品质的消费者需求； 如何优化生产管理效率，加快新品上市周期，以平衡更快的消费节奏； 以及如何打通酿造、蒸馏等流程的海量数据，实现从终端到云端的互联互通等。另一方面，酿酒行业作为劳动密集型行业，也急需解决其酿造过程的问题。生产进度容易因人手短缺而受到影响。
从规划到执行，赋能企业“酝酿”三大核心价值观
作为能源管理和自动化领域的全球数字化转型专家，施耐德电气依托绿色智能制造解决方案，帮助酿酒企业完成从自动化到信息化的全面建设，赋能客户打造智能工厂，实现智能酿造。 施耐德电气针对啤酒行业数字化转型过程中的实际挑战，提供覆盖设计、施工、运维全生命周期的咨询服务和软硬件解决方案，帮助企业提高生产效率和能源效率，确保食品安全和质量。 ，并降低综合成本，为行业带来技术先进、流程标准化、透明可追溯三大核心价值。
技术进步：借助施耐德电气先进的数字化解决方案，酿酒企业可以高效地集成和管理整个生产流程。 在减少意外停机的同时，他们可以快速调整生产线，降低生产能源消耗，实现成本的降低和增加。 影响。 在，
• 资产信息管理平台AVEVA AIM可以帮助啤酒企业在设计和施工阶段构建工程项目数字化交付平台，实现从设计工具导出到导入平台完成数字化交付的所有功能。 通过建立三维可视化虚拟工厂管理平台，为数字孪生啤酒工厂的建设奠定基础。
• ™️ PMA（）基于大数据+AI技术，能够持续预测和诊断复杂酿造生产环境中所有基础部件的所有故障类型，减少设备意外停机次数，提高设备利用率，减少维护成本，从而增强检查人员的能力。
•EMS能源管理系统解决方案可根据酿造行业工艺特点建立能源KPI分类体系，实现下至生产线层面、设备层面的能耗数据分析，帮助企业提高能源管理效率，降低工厂产量能源消耗。 据统计，实施EMS能源管理系统解决方案后，企业整体能耗平均可降低5%，最高降低甚至超过30%。
流程标准化：生产流程标准化与产品质量标准化密切相关。 施耐德电气解决方案可以根据不同企业的标准化需求，对整个酿造过程进行精确控制，为最终交付产品的质量提供强有力的保障。 在，
•AVEVA APC先进过程控制系统通过聚合模型预测、优化控制、数据分析、安全设计等优势，可对制曲、酿造、蒸馏、储存、包装等五个关键过程环节打造“专家式”精准控制。 ，帮助企业实现酿造技术的全面提升。
•机器学习算法控制系统采用算法控制模型代替原来的手动控制或设定值控制。 它可以通过综合整合质量、成本、效率等总体指标，找到规则约束下的全局最优解，帮助企业以更低的成本实现实施。 有效提高生产效率，同时在保证酿造工艺和产品质量标准化的同时，尽可能减少人为因素的影响。
透明可追溯：施耐德电气凭借端到端乃至全供应链数据可追溯，可以帮助酿酒企业打造整个生产流程的透明管理，确保产品质量、安全和生产合规性。 在，
•MOM制造执行系统以酿造生产为主线，通过工艺、生产、库存、质量、设备等业务协同，实现从备料、投料称重、配方管理到质量跟踪、绩效分析的全流程管理、能源，帮助酿酒企业实现端到端持续透明的跟踪管理。
• Plant iT过程控制系统是涵盖PCS过程控制系统、MES系统、EMS能源管理系统和LMS生产线管理系统的完整解决方案。 可以横向整合从前处理、包装到仓储的整个酿酒生产流程，纵向整合从操作执行到车间酿酒生产控制，实现产品质量的双向追溯； 依托中央数据库，结合顺序控制、批次控制、审核跟踪、电子签名等功能，高效整合订单、配方、批次管理，确保历史事件和数据完全透明、可追溯，保障生产安全和合规性。
•APS先进计划与生产调度系统可以根据啤酒厂当前的产能自动优化生产，制定当下最合理的生产计划。 在产能有限的情况下，能够快速准确地预测交货日期，并向生产和供应部门提供同步反馈。 实现产供销协同运作； 通过读取MOM等系统完成反馈信息，还可以结合实际生产情况、生产计划和实际物料需求，帮助酿酒企业实现精益生产。
此外，施耐德电气还建立了以咨询为主导、涵盖规划到实施过程的全生命周期服务。 基于对酿造企业的全面评估和规划，施耐德电气还将提供顶层规划、供应链咨询、精益咨询、数字化工厂规划、能源管理咨询和集成生产调度、包括集成运营管理在内的集团层面规划、工厂级智能制造规划、灯塔工厂规划等服务。
携手啤酒企业加速数字化实践探索
随着啤酒行业数字化转型不断深入，不少领先企业在施耐德电气的帮助下，依托多元化的绿色智能制造解决方案，实现了生产效率和管理水平的全面升级。
以某世界知名啤酒品牌的工厂为例。 它占全球供应量的近20%。 因此，保证工厂关键设备和生产的稳定成为当务之急。 施耐德电气定制的预测性维护解决方案可以在设备故障的早期或潜在阶段发现异常情况并发出早期预警。 通过消除系统运行中的潜在隐患，构建设备预警模型，提高设备的可靠性和综合性。 运营效率保证了工厂持续、稳定、高效的生产。
此外生活网消息，某知名酱香型白酒品牌集团借助施耐德电气“规划先行”的数字化转型解决方案，通过精益制造、精细化管理和数字化管理优化，打造智能制造、数字化制造型企业。 智慧物流包装园区。 施耐德电气结合现状调查和需求赋能机会分析，为集团提供了数字化战略规划，提出了酒类包装“引领行业20年”的蓝图规划和实施路径建议，并提供了基础架构、数据架构、业务架构、应用架构、技术架构、集成架构进行了精益化、自动化、数字化的“三维设计”。 基于施耐德电气精益产线布局结合仿真优化，集团完成了精益产线的优化布局设计和IT/OT/ET/AT的全面集成，为其智慧化建设奠定了数据和技术基础。工厂。 实现从顶层规划到实施的全方位价值。
施耐德电气深耕中国市场近40年，持续关注酿造行业的发展。 基于企业的真实需求，施耐德电气始终致力于一系列技术，从数字化转型的顶层规划咨询到面向行业的专业系统软硬件平台，从供应链管理经验到智慧物流实践，从能源管理解决方案到精益生产实践，价值创新提供全面、优质的产品和服务，打造数字化时代的领先企业，赋能中国啤酒行业加速数字化转型，迈向开放、高效、韧性、可持续、以人为本。面向未来产业。
[1] 2007年，中国酒业协会提出“中国白酒169计划”，对白酒保健成分、白酒特征香气和致香物质等质量相关基础问题进行研究。
[2] 2010年，中国酒业协会推出“中国白酒158计划”，提出提高制曲、酿造、蒸馏、储存、包装等5个关键工艺环节的自动化水平，旨在提升白酒水平。中国传统白酒酿造设备。
[3] 2017年，中国酒业协会推出“中国白酒3C计划”，旨在通过政策推动国家中高端白酒行业发展，推动中国白酒行业转型升级、技术和市场支持。
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